中國(guó)已擁有最多“燈塔工廠”，疫情考驗(yàn)供應(yīng)鏈韌性

“過(guò)去，大家對(duì)中國(guó)制造的概念還停留在‘制造中心’，或者說(shuō)‘大而不強(qiáng)’，但現(xiàn)在必須很自信地講，中國(guó)制造業(yè)在某些細(xì)分領(lǐng)域，無(wú)論IT架構(gòu)還是OT架構(gòu)還是管理方式，已經(jīng)站在全球前列了?！?月17日，世界經(jīng)濟(jì)論壇大中華區(qū)先進(jìn)制造業(yè)務(wù)負(fù)責(zé)人吳桐在接受第一財(cái)經(jīng)記者采訪時(shí)說(shuō)。

不久前，世界經(jīng)濟(jì)論壇發(fā)布最新一批全球“燈塔工廠”名單，新增的18家“燈塔工廠”中有8家來(lái)自中國(guó)， 包括工業(yè)富聯(lián)深圳觀瀾工廠、合肥海爾卡奧斯智控互聯(lián)工廠、聯(lián)想集團(tuán)合肥產(chǎn)業(yè)基地(聯(lián)寶科技)等。至此，全球“燈塔工廠”數(shù)量達(dá)到132家，其中中國(guó)本土擁有50家，居全球首位。

(資料圖)

“燈塔工廠”聚焦于制造業(yè)數(shù)字化智能化的標(biāo)桿企業(yè)。世界經(jīng)濟(jì)論壇介紹，與非燈塔工廠企業(yè)相比，燈塔工廠利用第四次工業(yè)革命技術(shù)發(fā)展生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)的概率要高出三倍，而提前完成規(guī)?；瘮U(kuò)張的概率要高出50%。

從中國(guó)制造到中國(guó)智造的轉(zhuǎn)變，已經(jīng)成為傳統(tǒng)制造業(yè)數(shù)字化、智能化升級(jí)的重要方向。吳桐告訴第一財(cái)經(jīng)記者，新增的18家燈塔工廠中，一個(gè)明顯的變化是流程行業(yè)的數(shù)量較往年有明顯提升，而過(guò)去132家燈塔工廠中有一半來(lái)自于離散行業(yè)，如汽車制造等，而如油氣、化工等流程行業(yè)則較少。另一個(gè)變化是不少新入選的工廠，有些在專注質(zhì)量提升等單項(xiàng)的先進(jìn)程度比往年更加突出。

過(guò)去一年對(duì)制造行業(yè)而言頗為不易。受疫情等影響，在勞動(dòng)力、生產(chǎn)制造負(fù)荷、物流等多方面面臨挑戰(zhàn)。吳桐對(duì)第一財(cái)經(jīng)記者說(shuō)，通過(guò)對(duì)國(guó)內(nèi)制造業(yè)走訪發(fā)現(xiàn)，這個(gè)時(shí)刻反而更加體現(xiàn)先進(jìn)制造的能力和供應(yīng)鏈的韌性。 比如在物流方面，“受到疫情影響后，我發(fā)現(xiàn)很多工廠延伸了新的模式，過(guò)去基于物流首要因素是物料、人工、客戶所在地和中間倉(cāng)所在地等等，最后得出排產(chǎn)排工廠的結(jié)果，今天不少工廠已經(jīng)對(duì)于風(fēng)險(xiǎn)因素、成本端、物流端等一并考慮，并通過(guò)AI加成，體現(xiàn)出智能化程度的提升?！?/p>

以電腦制造行業(yè)為例，這是一個(gè)以超大規(guī)模、超級(jí)離散和超快速度為特征的三超產(chǎn)業(yè)。隨著“多品種、小批量、時(shí)間緊”的需求常態(tài)化，電腦制造的過(guò)程前端需面臨超大規(guī)模的物料調(diào)度準(zhǔn)備，涉及上千家的供應(yīng)商協(xié)調(diào)。

入選“燈塔工廠”的聯(lián)寶科技是聯(lián)想在全球最大的PC研發(fā)和制造基地，也是世界上最大規(guī)模的單體個(gè)人計(jì)算機(jī)工廠，全球每銷售出8臺(tái)筆記本電腦，就有1臺(tái)來(lái)自這里。聯(lián)寶科技2022年?duì)I收1270億元，也是安徽省最大的進(jìn)出口企業(yè)。

聯(lián)寶工廠擁有32條主板生產(chǎn)線和36條整機(jī)裝配線。吳桐稱，走訪該工廠發(fā)現(xiàn)，該工廠APS系統(tǒng)（用于生產(chǎn)排程和生產(chǎn)調(diào)度的系統(tǒng)）并不是多新穎，但其特點(diǎn)是多批量且排工排產(chǎn)復(fù)雜度非常高。例如，每年上市的300多種新產(chǎn)品從這里制造而來(lái)，產(chǎn)品配置數(shù)高達(dá)20萬(wàn)種，具體到每天需處理8000筆客戶訂單，接單到交付整個(gè)過(guò)程小于102個(gè)小時(shí)，且80%以上是單筆小于5臺(tái)的定制化需求，日調(diào)度物料超過(guò)3億顆，這對(duì)工廠排產(chǎn)效率和調(diào)度的智能化提出嚴(yán)苛要求，而如何保證生產(chǎn)制造的穩(wěn)定性和敏捷性，光靠人工顯然無(wú)法實(shí)現(xiàn)。

聯(lián)寶科技CEO丁曉輝今日在接受記者采訪時(shí)表示，IT產(chǎn)品每隔一年半甚至更短就要升級(jí)換代，工廠從研發(fā)到制造都需要進(jìn)行打通。從生產(chǎn)前的排產(chǎn)規(guī)劃、到智能產(chǎn)線動(dòng)態(tài)運(yùn)轉(zhuǎn)、再到供應(yīng)鏈協(xié)同管理，聯(lián)寶將數(shù)智技術(shù)與實(shí)體制造深度融合，部署30多個(gè)柔性自動(dòng)化和數(shù)字化用例，通過(guò)智能排產(chǎn)、聯(lián)合排產(chǎn)和供應(yīng)鏈控制塔等一系列數(shù)字化創(chuàng)新應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)排產(chǎn)時(shí)間縮短67%，結(jié)構(gòu)件庫(kù)存降低50%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提升45%，每0.5秒就可以下線一臺(tái)筆記本電腦。

以供應(yīng)鏈為例，為了優(yōu)化管理328家供應(yīng)商的23萬(wàn)多零部件，并確保來(lái)料質(zhì)量，該工廠基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)建立供應(yīng)商質(zhì)量管理云平臺(tái),來(lái)解決面臨的復(fù)雜產(chǎn)品組合，長(zhǎng)鏈條制造工藝及來(lái)料質(zhì)量管理問(wèn)題。如通過(guò)供應(yīng)商端部署邊緣計(jì)算設(shè)備，收集監(jiān)控600多種關(guān)鍵工藝參數(shù)，把供應(yīng)商生產(chǎn)制程質(zhì)量、來(lái)料抽樣質(zhì)量、聯(lián)寶在線質(zhì)量分別以產(chǎn)品維度、生產(chǎn)參數(shù)維度匯集到云平臺(tái)實(shí)現(xiàn)信息追溯，不良品庫(kù)存實(shí)現(xiàn)40%以上的提升。

丁曉輝還提到，在實(shí)現(xiàn)智能制造的背后，人的思維方式的轉(zhuǎn)變尤為重要。除了硬核的科技人才，各種數(shù)字化培訓(xùn)計(jì)劃可以有效將流水線上的關(guān)鍵崗位進(jìn)行重點(diǎn)鎖定，確保在產(chǎn)能波動(dòng)和人力變動(dòng)下保證始終持續(xù)的高質(zhì)量交付。

吳桐則對(duì)記者總結(jié)，圍繞智能制造，行業(yè)龍頭的數(shù)字化相對(duì)早在2016年左右就已經(jīng)開(kāi)始各種嘗試，經(jīng)過(guò)摸索，頭部企業(yè)的IT、 OT架構(gòu)搭建日趨完善，已經(jīng)跨過(guò)了數(shù)據(jù)采集期，未來(lái)的趨勢(shì)是如何對(duì)這些數(shù)據(jù)進(jìn)行再挖掘，實(shí)現(xiàn)如工藝、技術(shù)等方面的迭代升級(jí)；而對(duì)于中小型企業(yè)而言，無(wú)論技術(shù)維度還是轉(zhuǎn)型路徑，有自己獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)和路徑，借由大企業(yè)轉(zhuǎn)型實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)和趟過(guò)的路，通過(guò)云化、點(diǎn)狀局部、AI賦能等數(shù)字化轉(zhuǎn)型與升級(jí)，有望實(shí)現(xiàn)量變。

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